华为手机质量问题怎么投诉到有力的回答

前期《一文搞懂质量问题的管理：问题清单（8D）+改进专项（QCC）+问题追责》作为质量问题的通用管理之法，与优秀企业比起来还有距离，本文将阐述华为的质量问题管理之法，以飨读者：

质量问题处理，采取8D思路，固化7步法质量处理技能流程，正确选择问题等级、数据化评估风险，标准化闭环措施，规范化、快速化充分且有效处理

问题来源：

供应商：供应商召回、供应商回传预警

内部：研发测试、IQC检测、生产停线、ORT（产品可靠性测试）预警、维修预警、OBA（封箱入库后的产品按订单出货时的开箱质量检验）

客户：市场投诉

不合格处理流程

一、成立问题/危机处理小组

正负组长制：MQE正组长、PQE和研发任副组长

技术团队：负责技术决策，主要成员包括MQE、PQE、研发、2012、产品线、其他（可选：CQE等）

交付团队：结合交付信息、影响等级等做出优先排序，主要统筹、产品计划、加工计划、生产排产、调度、采购、物料计划等

二、围堵措施、快速恢复

1.风险范围：从失效信息里判断初步风险范围

2.隔离处理：包括理货中产品隔离、在制产品隔离、物料隔离

3.内部处理、产线快速复线：现场换料、发料环节换料、库存锁定、收货台物料处理

4.外部处理、厂家隔离：物流途隔离、外库隔离、成品库隔离、在制品隔离、原材料隔离

三、根因分析、分层分级

1.根因分析：联合厂家共同分析；出具分析报告（含风险分析--风险批次+风险评估）；确定可靠性试验方案

2.确定风险范围：失效模式的发生原因（根本原因）、精准确定风险批次；同厂家相似设计/制程的不同编码有无风险；相似设计/制程的不同厂家有无风险

3.确定问题严重等级：从影响合同数/产品隔离数等确定严重等级；根据等级确定处理团队层级

四、风险决策

1.决策内容：风险批次变化--尤其最终批次缩小时；风险批次物料返工方案；风险物料加工产品可靠性评估--放行、返工、召回、整改等（不同等级的风险需要不同层级的领导来决策）

2.决策信息：根因分析报告；风险范围；交付团队提供信息；可靠性试验结论

3.决策方式：技术团队决策【交付团队不参与技术决策】；组长具有否决权

五、预防措施

1.技术原因改善措施：QC层面--SOP/工装/设计优化、物料优化；QA/QM层面--工装基线/设计基线/选型基线等

2.管理原因改善措施：QC层面--DFMEA/PFMEA/QCP/SOP/SIP；QA/QM层面--流程优化

航天领域的双五归零

六、问题复盘

1.厂家回溯：标准三率【完整率、完善率、遵守率】回溯--发生点、质控点

2.内部回溯：标准三率回溯；五层防护网/7个质量阀【设计开发、供应商管理、来料检验、生产测试、网上安全运行】

3.管理方式回溯：组合管理、稽查、月度会议等

七、经验共享

1.典型案例集

2.PFMEA和QCP、失效分析模型

3.标准三率回溯报告

核心点

一、标准明确：停线预警基线--有法可依

1.不同缺陷严重等级制定不同预警停线标准（安全问题及安全隐患问题1pcs停线、声（爆炸）、光（起火）、电（漏电）等）

2.老化、ORT等可靠性问题0收1分析，2&3隔离

3.连续性物料1pcs预警分析；3pcs停线隔离

4.同缺陷3pcs预警、5pcs停线【不建议采取不良率】

……

二、执行有力：吹哨人+吹哨--停得下来

1.触发停线的人要明确，严格按照停线预警基线执行

2.过程质量数字化、实时在线化

3.停线预警IT自动化【自动触发CAR--自动锁机/生产设备/测试设备/库房系统】

4.MES+隔离锁定功能和防过站系统

5.异常处理升级机制

三、评估充分：评估模型--方法得当

1.评估范围：ORT等触发预警及停线问题，评估对象--原材料+加工产品

2.评估组织：制造技术团队+研发维护团队+开发团队

3.评估依据：失效模式的产生原因

4.评估模型：针对失效模式的产生原因，制定对应结构应力、电应力、热应力、环境应力、组合应力、容差分析等

---完---